thyssenkrupp Steel investiert 2,4 Millionen Euro in die Erweiterung des metallurgischen Labors am Standort Duisburg-Schwelgern. Neue Versuchsöfen simulieren realistische Prozessatmosphären aus bis zu 45 % Wasserstoff und zuführbarem Wasserdampf. Heat & Power rüstet die Prüfanlagen mit ISO-konformer Messtechnik für Stabilitäts-, Verklumpungs- und Reduzierbarkeitsprüfungen wasserstoffbasierter Einsatzstoffe aus. Parallel werden Mitarbeitende intensiv in H?-Prüfmethoden geschult, um die Qualitätssicherung zu stärken und Produktionsprozesse nachhaltig zu optimieren. Prozessdaten verbessern Effizienz und reduzieren Kosten nachhaltig.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Labor-Erweiterung ermöglicht ISO-konforme Tests wasserstoffbasierter Einsatzstoffe bei thyssenkrupp Steel
Am Standort Duisburg-Schwelgern investiert thyssenkrupp Steel 2,4 Millionen Euro in den Ausbau seines Labors für metallurgische Prüfungen. Heat & Power rüstet das neue Prüflabor mit normgerechten Geräten aus, die unter realistischen Wasserstoffatmosphären Materialreduktion, Verkokungstendenzen und Korngrößenveränderungen überprüfen. Zwei Öfen mit Dampfeinleitung simulieren Prozessbedingungen passend zur Direktreduktionsanlage. Die gesteigerten Testkapazitäten ermöglichen präzise Rohstoffbewertungen und tragen wesentlich zur Effizienzsteigerung künftiger H?-Stahlherstellungsverfahren bei. Diese Investition sichert optimal Qualität, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit zukünftiger Produktionsprozesse.
Direktreduktionstests nach ISO ergänzen klassische Hochofen-Prüfungen mit hoher Präzision
Im metallurgischen Labor von thyssenkrupp Steel werden jährlich rund 2.000 Untersuchungen an Sinter, Eisenerzpellets, Stückerzen und Hochofenkoks durchgeführt, die wichtige Informationen zur Einsatzstoffqualität liefern. Mit dem Zubau ISO-zertifizierter Prüfanlagen für Wasserstoff- und Kohlenmonoxid-atmosphären werden nun zudem direktreduktionsspezifische Messungen ermöglicht. Diese Erweiterung steigert die Analysegenauigkeit, ermöglicht verlässliche Reduktionsgeschwindigkeitsbestimmungen und unterstützt eine umfassende Materialbewertung zur Optimierung beider Produktionsverfahren unter umweltfreundlichen Bedingungen. Sie gewährleistet eine solide Datenbasis für Prozesssicherheit, Kosteneffizienz und technologische Weiterentwicklung.
Wasserstoffreiche Tests sichern präzise Vorhersagen für Anlagenbetrieb und Leistungsoptimierung
Die für die Direktreduktion benötigten Rohstoffe müssen sich grundlegend von denen der Hochofenroute unterscheiden, die mit CO-reicher Atmosphäre und hohen Temperaturen arbeitet. ISO-konforme Prüfverfahren begutachten Pellets hinsichtlich ihrer Festigkeit, Verklumpungsneigung und reduktiven Eigenschaften in wasserstoffdominierten Gasgemischen. Die daraus abgeleiteten Reduktionsgeschwindigkeiten liefern fundierte Daten zur Auslegung und Optimierung der Prozessparameter und ermöglichen eine stabile, energieeffiziente Fortführung des Betriebs in zukünftigen DR-Anlagen mit verlässlichen Produktionskennzahlen.
Schrittweise anpassbare Wasserstoffatmosphäre liefert hochpräzise prozessrelevante Daten für Einsatzstoffbewertung
Durch die installierten Versuchsöfen lässt sich eine realistische Prozessumgebung mit einem Anteil von rund 45 Prozent Wasserstoff in Erdgas simulieren. Der H?-Gehalt kann systematisch erhöht werden, um verschiedene Phasen des Produktionsanlaufs abzubilden. Zwei Versuchseinheiten sind zusätzlich mit einer kontrollierten Dampfeinleitung ausgestattet, um spezifische Wasserdampfpegel präzise zu dosieren. Sie ermöglichen fundierte Werkstoffoptimierung und effiziente Prozessoptimierung.
DR-Labor bewertet zukünftig Eisenträger für kosteneffiziente und stabile Rohstoffversorgung
Eine zentrale Rolle in der neuen Prozesskette spielt die Verknüpfung von Direktreduktionsanlage und elektrisch betriebenem Einschmelzofen. Durch angepasste Schlackenmetallurgie können konventionelle Hochofenpellets und speziell entwickelte DR-Pellets parallel verarbeitet werden. Diese Vielseitigkeit schafft eine erweiterte Rohstoffbasis, setzt jedoch umfassende Laboranalysen voraus. Im DR-Prüflabor werden alle potentiellen Eisenträger in Hinblick auf Reduktionsgeschwindigkeit und -stabilität getestet. So wird eine gleichbleibende, wirtschaftliche Versorgung mit hochwertigen Einsatzstoffen garantiert. Ein systematisches Datenfeedback unterstützt die kontinuierliche Prozessoptimierung.
Aufbau leistungsfähiger Expertenteams für Wasserstoffprüfungen und innovative hochmoderner Laborprozesse
thyssenkrupp Steel setzt auf eine umfassende Fortbildungskampagne für seine Laborteams. In praxisnahen Workshops üben sie den Umgang mit reinem und legierten Wasserstoff in hochpräzisen Prüfkammern sowie das Einstellen und Kalibrieren neuer Sensoren. Ergänzende Seminare zur Auswertung umfangreicher Messreihen schärfen das Verständnis für Prozessparameter. Gestützt auf diese Qualifizierung agiert das Expertenteam künftig selbstständig, erhöht die Prüfgenauigkeit und beschleunigt damit Innovationszyklen für neue wasserstoffbasierte Einsatzstoffe. Zusätzlich fördert das Programm interdisziplinären effizienten Wissensaustausch.
Projekt ebnet Weg für klimaneutrale Direktreduktion am Duisburger Stahlstandort
Mit der Investition in das High-End-Labor von thyssenkrupp Steel wird eine umfangreiche Testumgebung für wasserstoffbasierte Einsatzstoffe geschaffen, die ISO-konforme Prüfungen und realistische Simulationen kombiniert. Die neue Infrastruktur ermöglicht detaillierte Analysen zur Materialstabilität, Reduktionsdynamik und Verschleißbeständigkeit bei variablen H?-Atmosphären. Parallel dazu werden Mitarbeitende in spezialisierten Prüfmethoden geschult. Zusammen steigert das Vorhaben langfristig die Produktqualität, Betriebssicherheit und Wettbewerbsfähigkeit der Direktreduktionstechnologie. Es generiert schlüssige Prozessdaten, steigert Effizienz und senkt Emissionen nachhaltig, erheblich messbar.
